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摘 要
本文主要介绍了塑料赛马汽车烟灰缸盖注射模的设计过程。通过对烟灰缸盖的分析，完成了模具的方案设计，包括分射机的选择、型面的位置确定、型腔数的确定、浇口的选择等。详细地设计了模具的成型件、塑件脱出机构、侧抽芯机构、浇注系统和冷却系统、型芯和抽芯的形式以及模架的选择等，并对主要零件,比如型腔尺寸，凸凹模尺寸等进行了强度校核。其中，侧抽芯以及滑块抽芯是本次设计的难点。由于烟灰缸盖的两个侧孔，普通型芯无法完成脱模，这就需要计算侧抽芯机构，侧抽的导柱及滑块的设计是其中的重点；烟灰缸盖的背面有挡板阻碍正常脱模，因此采用滑动型芯，既可解决脱模的阻碍，又可以将塑件顶出。通过受力分析及计算得到斜导柱及滑块等的尺寸，解决本次设计的难点。
关键词：塑料注射模；分型面；型芯
Abstract
This paper introduces race car ashtray covered plastic injection mold design process. Ashtray covered by the analysis of the program completed the design of mold, including the choice of sub-shot machine, determine the location of surface, to determine the number of cavity, the choice of gate. Detailed design of the mold pieces of molding, Plastic extrusion bodies, the side core pulling bodies, cast system and cooling system, core and core-pulling, as well as the form of the choice of mold, and the main parts, such as cavity size, convexity Die size for the intensity calibration. Among them, the side core pulling, as well as core pulling the slider design of the difficult times. Ashtray cover as a result of the two side holes, the general release core can not be completed, which requires calculation of the side core-pulling mechanism, side draw and the slider guide the design of columns is one of the focus; ashtray baffle the back cover impede the normal release, so the use of a sliding core, it will resolve the release of the obstruction, and can top out of plastic parts. Calculated through the mechanical analysis and oblique derivative such as columns and the size of the slider to solve the difficulties of this design.
Key words: Design of plastic injecting mould ；Surface; Core
目 录
摘 要 I
Abstract II
第1章 绪论 6
1.1 模具工业的发展现状 6
1.2 塑料注射模具原理 6
1.3 本文内容概述 7
第2章 设计方案总论 8
2.1 产品设计题目 8
2.2 赛马汽车烟灰缸盖产品结构 8
2.3 赛马汽车烟灰缸盖产品分析 9
2.3.1 赛马汽车烟灰缸盖产品精度 9
2.3.2 赛马汽车烟灰缸盖产品结构 9
2.3.3 赛马汽车烟灰缸盖产品材料及材料性能 10
2.4 注射机的选用 10
2.4.1 注射机类型的确定 10
2.4.2 注射机型号的确定 11
2.4.3 注射机参数的校核 12
2.4.3.1 注射量得校核 12
2.4.3.2 注射压力的校核 12
2.4.3.3 锁模力的校核 12
第3章 注塑模结构设计 14
3.1 成型部分设计 14
3.1.1 分型面的确定 14
3.1.1.1 分型面分类 14
3.1.1.2 分型面的选择原则 14
3.1.1.3 分型面数目 15
3.1.2 型腔数的确定 15
3.1.3 凹模的结构设计 15
3.1.3.1 凹模结构设计 15
3.1.3.2 凹模的材料选择 16
3.1.3.3 凹模的粗糙度要求 16
3.1.3.4 凹模型腔侧壁及底部壁厚计算 16
3.1.3.5 成型工作尺寸计算及脱模斜度的确定 18
3.1.4 凸模的结构设计 19
3.1.4.1 凸模材料的选择 19
3.1.4.2 凸模的粗糙度要求 19
3.1.4.3 凸模结构 20
3.1.4.4 凸模工作尺寸计算 20
3.2 浇注系统设计 21
3.2.1 浇注系统的总体构成 21
3.2.2 主流道设计 21
3.2.3 浇口套设计 22
3.2.2.1 浇口套的作用 22
3.2.2.2 浇口套的材料 22
3.2.2.3 浇口套的结构形式 23
3.2.3 分流道设计 23
3.2.3.1 分流道的截面设计 23
3.2.3.2 分流道结构尺寸选择 24
3.2.4 浇口设计 25
3.2.5 冷料穴设计 26
3.3 排溢引气系统设计 27
3.3.1排溢系统设计 28
3.3.2 引气系统设计 28
3.4 脱模机构的设计 28
3.4.1 脱模机构的构成与功能 28
3.4.2 取出机构的设计 28
3.4.3 脱出机构设计原则 29
3.4.4 顶杆脱模机构的设计 29
3.4.4.1 顶杆的形式 29
3.4.4.2 顶杆在塑件上的布局 30
3.4.4.3 顶杆固定及配合 30
3.4.4.4 顶杆尺寸计算 31
3.4.5 侧凹/侧凸塑件脱出机构 31
3.4.5.1 斜导柱分型与抽芯机构 31
3.4.5.2 斜导柱的计算 32
3.4.5.3 滑块的设计 34
3.4.5.4压紧楔的设计 35
3.5 复位系统的设计 36
3.5.1 各部分尺寸确定 36
3.5.2 材料的选择及配合公差的确定 36
3.6 冷却系统的设计 36
3.6.1 冷却装置的理论计算 37
3.6.1.1计算单位时间内所释放的热量 38
3.6.1.2 计算冷却水的体积流量 38
3.6.1.3 确定冷却水路的直径d 39
3.6.1.4 计算冷却水的导热总面积 39
3.6.1.5 模具应开设的冷却管道的孔数 39
3.6.2 冷却系统的其他零部件 39
3.7 其它零部件设计 40
3.7.1 导向元件的设计 40
3.7.1.1导柱及导套的设计 40
3.7.1.2 导柱的材料选择 40
3.7.2 导套的设计 40
3.7.3 限位钉 41
3.7.4 动模座板及定模座板的设计 41
总 结 42
参考文献 43
致 谢 44
