锐意车控制面罩单型腔注射模设计

摘  要

本设计主要内容是对锐意车控制面罩单型腔注塑模具的设计，首先是对塑料制品的分析，包括它的材料和形状尺寸等方面的要求。然后是注射机的选择，接下来是模具的具体设计，其中包括几个重要的部分，如型腔数的确定，分型面的确定，浇注系统，冷却系统，引气排溢系统，脱模机构等部分的设计。本设计的主要难点是需用侧向抽芯来完成，由于锐意车控制面罩的内侧有侧孔，所以采用斜导柱侧向抽芯机构来完成，使之产生侧向运动而完成分型式的抽芯动作。分析塑件外形测绘后利用UG三维绘图软件绘出三维图，用autocad软件进行制图，画出一张定模部装图，一张动模部装图，一张总装配图。

 

关键词：模具； 塑料； 塑料模具； 分型面

Abstract

The main content of this design is on the arm of the injection mold design. First plastic product analysis is conducted，including its material and shape size and so on．Then it is the choice of  injection machine，as well as the mold concrete design，including several important parts: the number of the cavity， the face，designing of the injecting system，cooling system，air supplement and platoon overflows system，the outing organizations，and so on．The main difficulty of this design is require the side core pulling to complete, as the vehicle is determined to control the inside of the mask have a side hole, so use the oblique lateral column guide to complete the core-pulling mechanism to generate lateral movement and to complete the sub-type Core pumping action. Plastic analysis of the use of UG after the appearance of three-dimensional mapping software to map three-dimensional map graphics. with autocad drawing software, draw a map will be loaded module Department, the epartment installed a dynamic map, a total assembly.

 

Key words：Mould；  Plastic；  The plastic mold；  Divides the profile

 

目  录

摘  要 I

Abstract II

第1章  绪论 1

1.1  选题的依据和意义 1

    1.2  本课题在国内外的研究现状 1

1.2.1  国内的注塑模的发展情况 1

1.2.2  国外的注塑模的发展情况 2

1.2.3  我国模具业与国外的几点差距 2

1.2.4  模具的发展方向 3

第2章  塑件的成形工艺性分析 5

2.1  控制面罩材料的选择及其结构分析 5

2.1.1 塑件图 5

2.1.2  控制面罩材料的选择 5

2.1.3  色调 5

2.1.4  生产批量 6

2.1.5  塑件的结构与工艺性分析 6

2.2  ABS的注射成型工艺 6

2.2.1  注射成型工艺过程 6

2.3   ABS性能分析 7

2.3.1  使用性能 7

2.3.2  成型性能 8

2.3.3  ABS主要技术指标 8

2.4  ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施 9

第3章  注射机的选择 10

3.1  注射机类型的确定 10

3.1.1  卧式注射机的特点. 10

3.1.2  立式注射机的特点 10

3.2  注射机型号的选择 11

3.2.1  有关注射机型号选择的计算 11

3.2.2  注射机型号的确定 11

3.3  部分参数的校核 12

3.3.1  注射量校核 12

3.3.2  注射压力校核 12

3.3.3  锁模力校核 12

第4章  塑件结构要素的确定 13

4.1  脱模斜度的确定 13

4.2  塑件的壁厚确定 13

4.3  加强筋 14

4.4  圆角 14

4.5  塑件的尺寸公差及精度的确定 15

4.5.1  塑件尺寸 15

4.5.2  塑件精度 15

第5章  模具结构方案的确定 16

5.1  注塑模基本模架的选择 16

5.2  分型面的确定 16

5.3  型腔的布置 17

5.4  拉料杆的结构方案选择 17

第6章  成型零部件结构尺寸设计 18

6.1  成型零部件材料的选择及粗糙度要求 18

6.2  成型零部件的结构设计 18

6.2.1  一般凹模的结构设计 18

6.2.2  凸模结构设计 19

6.3　型腔壁厚的计算 19

6.3.1  型腔的强度及刚度要求 19

6.3.2  型腔壁厚的计算 20

6.4　成型零部件的工作尺寸计算 21

6.4.1  凹模成型工作尺寸计算 21

6.4.2  成型零件尺寸的计算 22

第7章  模具总体结构设计 28

7.1  浇注系统设计 28

7.1.1  浇注系统的总体结构 28

7.1.2  浇注系统的选择依据 28

7.1.3  主流道设计 29

7.1.4  分流道的设计 31

7.1.5  浇口的设计 32

7.2　排溢引气系统的设计 33

7.2.1  排溢系统设计 33

7.2.2  引气系统的设计 33

7.3　脱模机构设计 34

7.3.1  脱模机构选用原则 34

7.3.2  顶杆脱模机构的设计 34

7.4  冷却系统的设计 37

7.4.1  冷却装置设计应考虑的基本因素 37

7.4.2  冷却装置的理论计算 38

7.4.3  冷却装置基本形式的选择 40

7.4.4  冷却水道位置的设计原则 40

7.4.5  冷却系统的零件 40

7.5  复位机构设计 40

7.5.1  设计复位机构应遵循的基本原则 40

7.5.2  复位杆形式及尺寸的确定 41

7.5.3  复位杆的选材及配合要求 41

7.6  导向机构设计 41

7.6.1  导柱导向机构 41

7.6.2  导柱的设计要点 41

7.6.3  导柱的数量及分布情况 42

7.6.4  导柱的结构形状及尺寸的确定 42

7.6.5  导柱材料的选用及安装固定 42

7.6.6  导套的设计 43

7.7  抽芯机构的设计 43

7.7.1  斜导柱抽芯机构的结构形式 44

7.7.2  斜导柱参数的确定 44

7.7.3  斜导柱材料选择 45

7.7.4  滑块的设计 45

第8章　模架及其零部件的设计 47

8.1　定模固定板 47

8.2  定模板 48

8.3  动模板 48

8.4  动模垫板 48

8.5  垫块 48

8.6  推杆固定板 48

8.7  推板 49

8.8  支撑钉的设计 49

8.9　顶杆导柱的设计 49

8.9.1  顶杆导柱设计 49

8.9.2  顶杆导柱尺寸确定 50

8.9.3  顶杆导套设计 50

8.10　其他连接件的确定 50

8.11  吊装设计 51

结  论 52

参考文献 53

致  谢 54