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摘 要
我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是塑料模具提出了越来越高的要求，2004年，塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30%左右，据有关专家预测，在未来几年中，中国塑料模具工业还将持续保持年均增长速度达到10%以上的较高速度的发展。本文设计了东安车A底大风扇叶双型腔注射模的整个设计流程，分析塑件、选取注射机并作出部分参数的校核，然后是注射模的整体设计，包括注塑机的选用、模具总体结构设计、成型塑件几何形状和尺寸的成型部分及其零部件设计、输送熔融塑料的浇注系统设计、排出影响塑件精度气体的排溢系统设计、脱模机构、冷却系统和模体（模架）的设计。本文有三张图纸，分别是零件图、总装配图和装配图。由于本塑件四周都带有凹槽，所以设计侧抽芯机构是解决这个问题的核心。
关键词：注塑模具；斜导柱；型腔； 冷却系统
Abstract
China's household electrical appliance industry in the development of high-speed tooling industry,in particular the plastic mould of the ever-increasing demands.In 2004, the plastic mould industry in the entire Die share has risen to 30% According to the experts predict that in the next few years,China plastic mold industry will continue to maintain an average annual growth rate of 10% over the high rate of development.In this paper, the design of the race cars at the end of the wind A fan of the dual-cavity injection mold the entire design process, analysis of plastic parts, injection machine and select the part of the calibration parameters, and then the overall design of injection mold, molding plastic parts, including Machines chosen, the overall design molds、geometry and the size of their parts and components forming part of the design, delivery of pouring molten plastic system design, precision plastic parts from the impact of the row over gas system design, Demoulding body cooling system and the motif (mold) design. This article has three drawings, which are scheduled for the Department of loaded-mode map, the Department of dynamic maps and assembly equipment. Since the plastic parts all around with a groove, so the design of the side core-pulling mechanism to solve this problem is the core.
Key words: Injection plastic mould; Bevel Pillar; Cavity; cooling system
目 录
摘 要 I
Abstract II
第1章 绪论 1
1.1 选题的依据和意义 1
1.2 本课题在国内外的研究现状 1
1.3 本课题的发展展望 2
第2章 方案分析 3
2.1 设计任务 3
2.2 塑件分析 3
2.2.1 塑件外形分析 3
2.2.2 东安车风扇叶几何结构分析 4
2.2.3 风扇叶所用塑料名称，性能参数及成型条件 5
2.2.4 影响塑件尺寸精度的因素 6
2.3 设备的选择 6
第3章 双型腔风扇叶总体设计 8
3.1 成型部分及零部件设计 8
3.1.1 双型腔风扇叶分型面的确定 8
3.1.2 型腔数的确定 8
3.1.3 双型腔风扇叶凹凸模结构设计 10
3.1.4 其他参与成型的部分及成型零件镶拼组合原则 10
3.1.5 型腔壁厚计算 10
3.1.6 成型工作尺寸计算及脱模斜度的确定 13
3.2 浇注系统设计 18
3.2.1 浇注系统的总体构成 18
3.2.2 主流道设计 19
3.2.3 分流道设计 21
3.2.4 浇口设计 22
3.2.5 冷料穴设计 23
3.3 排溢系统设计 25
3.4 脱模机构设计 25
3.4.1 脱模机构的构成与功能 25
3.4.2 取出机构的设计 26
3.4.3 脱出机构设计原则 26
3.4.4 塑件的脱出机构设计 30
3.4.5 浇注系统凝料的脱出部件设计 33
3.5 型芯设计计算 34
3.6 滑块的设计 35
3.7 压紧楔设计 37
第4章 温度调节系统 38
第5章 冷却系统 39
5.1 冷却结构设计 39
5.2 冷却装置设计分析 39
5.2.1 冷却系统的设计 40
5.2.2 冷却装置设计的基本考虑 40
5.2.3 冷却系统参数计算 40
5.2.4 冷却回路的布置 42
5.3 冷却系统的零件 43
第6章 模体（模架）设计 44
6.1 固定板及垫板 44
6.2 支承件 44
总结 46
参考文献 47
致谢 48
