赛马车烟灰缸盖单型腔模具设计

摘 要

我做的设计是赛马汽车烟灰缸盖单型腔模具设计，对此次注射模具的设计流程如下：首先是对塑料制品的分析，包括它的材料和形状尺寸等方面的要求。然后是注射机的选择，接下来是模具的具体设计，其中包括几个重要的部分，如型腔数的确定，分型面的确定，浇注系统，冷却系统，引气排溢系统，脱模机构，抽芯机构等部分的设计。设计中包括它们的具体尺寸、形状及形式的设计以及它们的性能用途的分析，尤其对于其中几个重要功能部件的设计分析：如如型腔数的确定，分型面的确定，脱模机构，抽芯机构。另外也对塑件的成型缺陷的分析与解决方面稍做概括。最后阐述了设计后对模具设计的一点心得和思路。

 

关键词：注射模设计；模具；塑料；分型面

 

Abstract

I do race car ashtray design is to build single-cavity die design .This paper mainly introduces the main design process of the injecting mold . First plastic product is analyzed, including its material and shape size and so on. Then injection machine is chosen, as well as the mold concrete design, including several important parts: the number of the cavity, the dividing face, designing of the injecting system, cooling system, air supplement and platoon overflows system, the outing mechanism, the mechanism for taking out the core and so on. Its concrete size, shape and form design and the analysis of its performance are also carried on, especially analysis of designs of some important functional parts in this paper. Also the molding of plastic parts of the analysis of defects in a small summary and solution..Finally attainment and the mentality of the mould design are demonstrated.

Key words:  Injecting mould design ；Mould ；Plastic ；Dividing face

 

目  录

摘 要 I

Abstract II

第1章  绪 论 1

1.1 模具工业在国民经济中的地位 1

1.2 各种模具的分类和占有量 2

1.3 我国模具技术的现状及发展趋势 2

1.4注塑模成型原理 4

1.5塑料注射模设计内容概述 4

第2章  设计方案总论 4

2.1塑件的分析 6

2.1.1 精度与尺寸要求 6

2.1.2  塑件的结构要素 6

2.2材料的选择 7

2.2.1  汽车烟灰缸盖材料的选择 9

2.2.2  ABS主要技术指标： 9

2.2.3  ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施： 10

2.2.4  注射成型工艺过程 10

2.2.5  ABS的注射成型工艺参数 10

2.2.6  塑料的成型工艺特性 11

2.3  注射机的选用 11

2.3.1  注射机类型的确定 11

2.3.2  注射机型号的确定 12

2.4  注射机参数的校核 12

2.4.1  注射量得校核 12

2.4.2  注射压力的校核 13

2.4.3  锁模力的校核 13

第3章  注塑模结构的设计 13

3.1  成型部分的设计 13

3.1.1  分型面的确定 14

3.1.2  分型面的选择原则 14

3.1.3  分型面数目 14

3.1.4  型腔数的确定 15

3.2凸模的结构设计 15

3.2.1  凸模材料的选择 15

3.2.2  凸模的粗糙度要求 16

3.2.3  凸模结构 16

3.3 凹模的结构设计 17

3.3.1  凹模的结构 17

3.3.2  凹模的材料选择 18

3.3.3 凹模的粗糙度要求 18

3.3.4  凹模型腔侧壁及底部壁厚计算 18

3.4  成型工作尺寸计算及脱模斜度的确定 20

3.5 主流道的设计 26

3.6  浇口套的设计 26

3.6.1  浇口套的作用 26

3.6.2  浇口套的材料 27

3.6.3  浇口套的结构形式 27

3.6.4  浇口套各部位的具体尺寸的确定 28

3.7  分流道设计 29

3.7.1  分流道的截面设计 29

3.7.2  分流道结构尺寸选择 29

3.8  浇口的设计 30

3.8.1  浇口的断面设计 30

3.8.2  浇口的形式选择 31

3.8.3  浇口数量的确定 31

3.8.4  浇口位置的选择 31

3.9  冷料穴的设计 32

3.9.1 冷料穴的结构 32

3.10  溢引气系统设计 33

3.10.1  排溢系统设计 33

3.11  脱模机构的设计 33

3.11.1  取出机构的方式 33

3.11.2  脱模机构设计原则 34

3.11.3 顶杆脱模机构的设计 34

3.11.4  顶杆的形式 34

3.11.5  顶杆的数量及其位置 34

3.11.6  顶杆尺寸材料设计 35

3.11.7  顶杆与固定板的连接形式 36

3.11.8  顶杆顶出机构中的附属零部件 37

3.12  抽芯机构的设计 37

3.12.1  斜导柱的计算 38

3.12.2  滑块的设计 41

3.12.3  压紧楔的设计 42

3.13  拉料杆的设计 43

3.14  各部分尺寸确定 45

3.15  材料的选择及配合公差的确定 45

3.16  冷却系统的设计 45

3.16.1  计算单位时间内所释放的热量 45

3.16.2  计算冷却水的体积 46

3.16.3  计算冷却水的导热总面积 46

3.16.4  确定冷却水路的直径d 47

3.16.5  冷却水孔的总长度 47

3.16.6  冷却水路的条数n 47

3.16.7  冷却装置基本形式的选择 47

3.16.8  冷却系统的其他零部件 48

3.17  导向元件的设计 49

3.17.1  导柱及导套的设计 49

3.17.2  导柱的材料选择 49

3.17.3  导套的设计 49

3.17.4 顶杆的导柱设计 50

3.18  限位钉 50

3.19 垫块的设计 51

3.20 动模座板及定模座板的设计 51

3.21  模具装配 52

第4章 塑件的成型缺陷的分析与解决 52

4.1 龟裂 52

4.2 填充不足 53

4.3 溢边 54

4.4 翘曲变形 54

4.5 气泡 54

4.6 其它缺陷 55

总 结 56

参考文献 57

致 谢 58