蜗轮箱I的工艺规程和夹具设计

摘  要

蜗轮箱I的工艺规程和夹具设计是一个贴近实际的毕业设计。该零件结构有一定复杂性，有两个主轴孔，并且有底面的大平面，因此零件毛坯采用灰铸铁铸造成形，箱体零件是一种典型零件，因此其加工工艺规程和夹具设计也具有典型性。在加工过程中，采用先面后孔的加工路线，以保证工件的定位基准统一、准确。为了消除由粗加工所造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，整个工艺过程中主要是先加工基准面，在加工其他的平面和孔，达到零件图上的要求。

对各平面加工时，首先是考虑定位，以保证平面的尺寸精度、相互位置精度和表面粗糙度，同时提高了生产率。箱体零件的轴孔是箱体零件的关键，因此我采用专用夹具——卧式镗床镗孔来保证各孔系的尺寸精度、平行度、同轴度等要求，对其他的油孔、螺纹孔、紧固孔的加工可放到最后进行。

蜗轮箱I的主要加工部位为两端面和轴孔。为了满足零件要求，采用专用铣床夹具和镗床夹具来进行加工，将大大提高产品质量和生产率。

关键词：夹具，镗模，余量，误差，精度

目  录

摘  要 I

ABSTRACT 2

1  蜗轮箱Ⅰ加工工艺规程设计 1

1.1  零件的分析 1

1.1.1零件的作用 1

1.1.2零件的工艺分析 1

1.2零件加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 2

1.2.1孔和平面的加工顺序 2

1.2.2孔系加工方案选择 2

1.3变速箱箱体加工定位基准的选择 3

1.3.1粗基准的选择 3

1.3.2精基准的选择 3

1.4蜗轮箱I加工主要工序安排 3

2 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7

2.1加工余量的计算 7

2.1.1顶面的加工余量 7

2.1.2四个底孔加工余量 7

2.1.3顶面的孔 7

2.1.4前后端面加工余量 8

2.1.5前后端面上螺孔M8，螺孔M10，螺孔M14的加工余量 8

2.1.6镗孔的加工余量 8

2.1.7两侧面加工余量 9

3确定切削用量及基本工时 10

3.1粗、精铣顶面 10

3.1.1粗铣 10

3.1.2精铣 11

3.2钻、铰定位孔 12

3.2.1钻孔 12

3.2.2铰定位孔 12

3.3 粗镗的主轴孔 13

3.4 精镗的主轴孔 14

3.5加工螺孔 15

3.5.1钻孔 15

3.5.2  攻丝 15

3.6粗、精车两侧面 16

3.6.1 粗车 16

3.6.2 精车 17

4  时间定额计算及生产安排 18

4.1粗、精铣顶面 18

4.2钻、铰定位孔 18

4.3粗、精车两侧面 19

4.4钻、攻螺纹孔 19

4.5粗镗主轴孔 19

5  专用夹具设计 21

5.1加工螺纹孔夹具设计 21

5.1.1定位基准的选择 21

5.1.2切削力的计算与夹紧力分析 21

5.1.3夹紧元件及动力装置确定 22

5.1.4钻套、衬套、钻模板及夹具体设计 22

5.1.5夹具精度分析 24

5.1.6夹具操作的简要说明 25

5.2  镗主轴孔夹具设计 25

5.2.2定位方案及定位元件设计 26

5.2.3夹紧方案及夹紧元件设计 26

5.2.4夹具体的设计 26

5.2.5镗套，衬套的设计 26

5.2.6定位元件的设计 28

5.2.7 定位误差分析 30

5.2.8镗削力与夹紧力计算 31

5.2.9夹具精度的计算 31

5.2.10 夹具操作的简要说明 32

5.3  镗、组合镗孔夹具设计 33

5.3.1工件加工工艺分析 33

5.3.2定位方案及定位元件设计 33

5.3.3夹紧方案及夹紧元件设计 33

5.3.4夹具体的设计 34

5.3.5镗套，衬套的设计 34

5.3.6定位元件的设计 36

5.3.7 定位误差分析 37

5.3.8镗削力与夹紧力计算 38

5.3.9夹具精度的计算 38

5.3.10 夹具操作简要说明 40

6  结论 41

致 谢 43